L'édifice est constitué de trois ateliers : La minoterie proprement dite est construite en brique sur deux étages carrés et un étage de comble à surcroît. Le bâtiment d'eau de la turbine est adossé à son pignon ouest. Un troisième atelier avec quais de déchargement est construit en béton en fond de cour.

La minoterie, proprement dite, consiste en un grand bâtiment en brique qui reprend le modèle architectural caractéristique des minoteries de la fin du XIXe siècle, dont les principales spécificités fonctionnelles sont la hauteur et la robustesse du bâti. L’édifice est en effet conçu en hauteur, pour accueillir à chaque niveau les nombreuses machines entrant dans le diagramme de production, le processus fabrication s’effectuant ainsi sur le mode vertical. La minoterie Lambotte, suivant ce principe, comprend deux étages surmontés d’un comble en surcroît. Son imposante façade en brique, sur la rue Saint-Lazard, présente une architecture austère et soignée non dénuée d’une certaine recherche esthétique : des pilastres en brique rythment les cinq travées régulières qui composent la façade et des chaînages en brique également soulignent les montants des larges baies en arc segmentaire. Le souci de robustesse s’exprime en façade  par la présence sur chaque pilastre des têtes de tirants métalliques qui renforcent la structure du bâtiment. Celui-ci en effet est soumis à de fortes contraintes dues à la fois au poids des machines et aux vibrations qu’elles génèrent lorsqu’elles fonctionnent de concert. La charpente de l’édifice construite en bois imputrescible importé de la Nouvelle Orléans –on peut lire encore sur certaines poutres « Export NO »- est renforcée au rez-de-chaussée par des poteaux de fonte et des poutres métalliques.

En façade toujours, le double balcon monte-sac, situé au niveau du second étage de la travée centrale, est un aménagement caractéristique d’une minoterie permettant le déchargement des sacs de farine. Contre le pignon nord-ouest de la minoterie vient s’appuyer le bâtiment d’eau construit sur la Bresle, qui abrite le moteur hydraulique de l’usine. Il est prolongé au milieu du cours d’eau par un système de vannage en bois et métal. Le pignon sud-est de la minoterie s’élève sur une cour intérieure dans laquelle se trouve l’entrée de l’usine.

Lorsqu’on pénètre dans la minoterie Lambotte, c’est à la fois un véritable choc et un pur ravissement tant le lieu semble intact, pourvu de tout son mobilier, ses accessoires et ses machines prêtes à fonctionner.

L’aménagement intérieur du bâtiment répond à une organisation rationnelle de la production. Chaque niveau est affecté à des opérations spécifiques relevant d’une ou de plusieurs étapes du processus de fabrication : réception du blé en sac, bureau du minotier -encore pourvu de son mobilier et de ses appareils de mesure, lavage du blé, détachage de la farine (au rez-de-chaussée), broyage et convertissage des grains, nettoyage et réparation des sacs, conditionnement de la farine (au 1er étage), sassage et stockage de la farine en silos (au 2e étage), nettoyage et décorticage du grain, blutage de la mouture, stockage du blé et du son en silos (dans le comble).

Les machines et le processus de fabrication :

La présence exceptionnelle d’un parc mobilier (machines destinées à la production d’énergie, au nettoyage et à la mouture du blé, équipements et accessoires de meunerie) conservé dans son intégralité permet de retracer le processus de transformation du blé en farine, tel qu’il était réalisé dans cet établissement depuis sa mise en service en 1898 jusqu’à sa fermeture en 1972, sans guère de modifications.

Dès sa construction, la minoterie Lambotte est dotée d’un équipement extrêmement moderne relevant les dernières innovations technologiques hongroises, tel que le broyeur à cylindres en fonte qui se diffuse en France dans les années 1880 (le premier appareil de ce type est installé en France  en 1878 dans une minoterie rouennaise aujourd’hui disparue) et la bluterie plane ou plansichter, invention un peu plus tardive. Sa technologie rompt ainsi définitivement avec celle les moulins traditionnels utilisant des meules.

 La production de l’énergie, tout d’abord, est assurée par une turbine hydraulique axiale verticale de type Fontaine, développant une puissance de 20 ch. Cette turbine est installée en 1901 dans le bâtiment d’eau en remplacement d’une roue hydraulique initiale de trop faible puissance. Rapidement, la turbine s’avère à son tour insuffisante pour entraîner de façon satisfaisante l'ensemble des machines. En 1902, lui est donc adjoint un moteur à bateau à pistons à explosion à quatre cylindres de même type que celui mis au point en 1891 par l'ingénieur français Ferdinand Forest.

L’énergie cumulée de la turbine et du moteur est distribuée dans l’ensemble du bâtiment par un système de transmission qui consiste en un arbre principal horizontal métallique, qui entraîne au moyen de poulies et de courroies en cuir, des arbres secondaires se trouvant dans les étages du bâtiment. Ces axes entraînent toutes les machines de la minoterie auxquelles ils sont directement reliés. Leur vitesse de rotation est contrôlée par un régulateur à boules Davério muni d'une clochette qui tinte dès que la vitesse maximale est dépassée.

Le blé, lorsqu’il arrive à la minoterie, contient des corps étrangers qui le rendent impropre à la mouture. Il convient donc en premier lieu de nettoyer les grains des terres, graviers, sables, pailles, ficelles et autres débris qui s’y trouvent mélangés. Cette opération dénommée tarage est réalisée dans le comble où le blé  après avoir été versé dans une trémie au rez-de-chaussée est acheminé par un élévateur à godets installé en 1914 sur l’ensemble du bâtiment par la société parisienne Vve Jager et fils. Là, il est stocké dans un silo rectangulaire en bois (cèdre rouge), dit boisseau, en attente du tarage. Est utilisé pour cela un tarare de type Zig-Zag provenant des établissements Davério, Henrich et Cie. Les corps plus légers que le blé sont d’abord retirés en faisant passer les grains dans un courant d’air aspirant. Le blé passe ensuite sur plusieurs tamis qui retiendront alors les corps les plus volumineux.

Le nettoyage se poursuit ensuite à l’aide d’un séparateur à disques utilisé pour l’élimination des mauvaises graines. Celui de la minoterie Lambotte est un séparateur de type Carter mis au point par les établissements Henry Simon Ldt (Manchester) en 1920. Il se compose d’un arbre rotatif sur lequel sont fixés des disques alvéolés et d’une calandre métallique qui empêche le grain de sortir de la caisse lorsque le tambour se met à tourner.

Les poussières restées adhérentes aux poils radiculaires et dans le sillon des grains doivent maintenant être éliminées. Une colonne épointeuse de marque Davério et Lafon (Tours) est utilisée dans cette fin. Le principe de cet appareil consiste à projeter violemment les grains sur une surface dure qui agit comme une râpe et arrache les poils de l’extrémité du blé. Par ailleurs, le choc détache les poussières collées aux grains qui sont aspirées par un courant d’air. Cet air est filtré dans des colonnes à air pulsé de marque Davério Henrich et Cie et les poussières sont récupérées dans des sacs.

Après ces trois premières opérations de nettoyage effectuées dans les combles, le blé descend au rez-de-chaussée pour être lavé.

Cette opération est réalisée au moyen d’une laveuse-sécheuse de marque Davério datant de la fin du XIXe siècle. Cette machine se compose d'un cuvier-épierreur, d’un déversoir, d’une colonne sécheuse et d’une chaudière. Le blé est préalablement humidifié (avec l’eau de la rivière) afin d’assouplir son enveloppe qui sera plus facile à travailler en produisant moins de poussières. Le cuvier-épiéreur récupère les impuretés plus lourdes que le blé qui restent en surface de l’eau. La force centripète produite par la rotation du tambour essoreur conduit le blé vers un élévateur en bois qui l’achemine vers la colonne sécheuse où il est séché par ventilation. La chaleur est produite par une petite chaudière attenante.

Une fois séché, le blé est à nouveau acheminé jusqu’au comble à l’aide de l’élévateur à godets.

Le nettoyage s’achève enfin avec l’utilisation d’une colonne brosse de marque Lafon (Tours) qui rend le blé le plus propre possible en le brossant à nouveau. Seules ses brosses distingue cette machine de la colonne épointeuse utilisée précédemment.

Le blé dûment nettoyé est stocké dans un silo en bois cylindrique en attendant les opérations de mouture.

Le cœur de la minoterie est constitué de sept appareils à cylindres (un claqueur, trois broyeurs, et trois convertisseurs) de marque Dévério et datés de 1895. Tous ces appareils sont munis de cylindres en fonte superposés qui tournent en sens inverse. Des trémies alimentent ces machines situées au premier étage du bâtiment.

La première opération de mouture consiste à l’aide du claqueur à détacher délicatement l’enveloppe (le son) de l’amande (le noyau). Le son inutilisé pour la mouture est mis en sac et évacué au rez-de-chaussée à l’aide d’un treuil manuel.

Afin d’éviter l’échauffement du gluten, l’amande est broyée très progressivement, passant successivement dans les trois broyeurs, chacun étant doté de cylindres à cannelure de plus en plus serrée afin d’affiner le broyage. Au fur et à mesure du broyage, la semoule (grossière) devient farine (fine)

Chaque broyeur est associé à un détacheur qui pulvérise, au moyen d’une brosse cylindrique rotative tournant à la vitesse de 500 tours/minute, les petites plaquettes de farine ayant pu se former durant l’écrasement – cette opération facilite par la suite le blutage. La minoterie dispose de six détacheurs de marque Schneider Jacquet et Cie (Ezy-sur-Eure).

La phase ultime du broyage, dite convertissage, est réalisée à l’aide d’un convertisseur en tout point semblable aux broyeurs, si ce n’est qu’il est doté de cylindres entièrement lisses agissant par écrasement. Les opérations de mouture, décrites ci-dessus, sont répétées autant de fois qu’il est nécessaire, en fonction de la qualité de farine souhaitée (on effectuait en moyenne six passages)

Dans la mouture par cylindres, les opérations de broyage et de blutage sont alternées et répétées au moins autant de fois qu’il y a de broyeurs. Pour procéder au blutage, la mouture est acheminée jusqu’au comble où se trouvent trois groupes de deux plansichters (type Rotam) de marque Schneider, Jacquet et Cie. Ils consistent en de larges caisses en bois et fonte, fort lourdes –chacune pesant près d'une tonne- suspendues à la charpente du bâtiment par des tiges de rotin souples et néanmoins extrêmement résistantes. Chaque groupe comprend trois colonnes de douze tamis superposés que la mouture doit successivement franchir. Les semoules cascadent de tamis en tamis, se séparent de la farine et se classent selon leur grosseur sur des soies plus ou moins fines.  Pour ce faire, les plansichters sont animés d'un mouvement à la fois oscillatoire et circulaire pouvant atteindre 160 tours/minute. Les vibrations alors occasionnées par ces machines ont nécessité le renforcement de la charpente du comble à l'aide de poutrelles métalliques. Dans les années 1950, un moteur particulier leur est adjoint. La minoterie Lambotte dispose également d’un blutoir rotatif de marque G & A Cusson et Cie (Chateauroux).

Le sassage intervient également lors de la mouture. Le principe du sassage repose sur la différence de densité entre les gruaux blancs (issus de l’amande) et les gruaux vêtus (conservant encore une partie de l’enveloppe). Grâce à un tamisage associé à un phénomène d’aspiration, les semoules blanches plus légères sont séparées des semoules vêtues plus lourdes lesquelles sont évacuées par une vis et redirigées vers le claqueur. La minoterie Lambotte compte deux sasseurs de marque Schneider Jacquet et Cie, installés au deuxième étage.

Vient enfin le conditionnement de la farine réalisé au premier étage. Cette phase ultime du processus de fabrication consiste d’abord à homogénéiser les différentes moutures dans une mélangeuse à vis tournante, puis à mettre en sac la farine à l’aide d’une ensacheuse manuelle. Chaque sac est alors pesé sur une balance à fléau.

Les sacs, maintes fois réemployés par souci d’économie, sont nettoyés et réparés sur place, dans une petite pièce située au premier étage exclusivement réservée à cet usage. On y trouve, un dépoussiéreur à sacs de marque Davério, Henrich et Cie qui nettoie les sacs en les battant et une machine à coudre servant à les raccommoder.

Les sacs de farine produits par la minoterie portent le nom de l’entreprise. Un timbre en bois utilisé pour marquer les sacs au nom de la « société Henri Lambotte » est encore en place.

On a également la chance d’avoir retrouvé dans le bureau du minotier, les deux premiers appareils mis au point dans les années 1920 ayant servi à calculer la valeur boulangère de la farine : un extensographe de marque Buhler qui par pression physique, mesurait la ténacité, l’élasticité et le gonflement de la pâte ainsi qu’un alvéographe Chopin qui remplace la force physique par une pression d’air mesurée à l’aide d’un manomètre permettent d’obtenir un résultat plus précis.

 Toutes ces machines conservées dans leur totalité in situ et parvenues jusqu’à nous dans un exceptionnel état de préservation (toutes sont en état de marche) constituent un témoignage précieux de la technologique meunière de la fin du XIXe siècle, préfigurant celle des Grands Moulins. Elles ont été classées parmi les Monuments Historiques en même temps que le bâtiment, au titre d’immeubles par destination et sont aujourd’hui indissociables du lieu.