Implantée sur une partie du site de la Tuilerie normande du Mesnil de Bavent, cette tuilerie est construite en 1998 par l'entreprise Lambert, dépendant de Saint-Gobain. Les bâtiments de l'ancienne usine, non réaffectés, sont détruits. En 2003, le groupe Lambert s'associe aux entreprises TBF (Tuileries et Briqueteries Françaises) et Guiraud Frères (Tuileries et Briqueteries du Lauragais) pour former le Groupe Terreal. La tuilerie de Bavent, intégrée au pôle Tuiles Nord du groupe, voit sa production se spécialiser depuis 2009 dans la fabrication de tuiles plates haut de gamme et d'accessoires de toitures (faîtières, arêtiers, chatières...), tout en conservant la possibilité de produire des tuiles mécaniques. Six modèles sont proposés, dont la tuile plate de Bavent, dite la Rustique, et la mécanique Côte fleurie. La capacité de production annuelle de l'usine atteint 70 000 tonnes de tuiles et 4 500 tonnes d'accessoires, vendus à 70% sur le marché français ou exportés vers l'Angleterre, la Chine ou l'Arabie Saoudite.

Machines industrielles et procédés de production

L'argile extraite sur place, caractérisée par des couleurs jaune, grise et bleue, est envoyée vers un broyeur à meules, où elle est additionnée à de l'argile rouge provenant de Neuilly-la-Forêt (canton d'Isigny-sur-Mer). Une fois laminée et mélangée à du sable (dégraissant remplaçant le laitier provenant de la SMN, utilisé jusqu'en 1994), la préparation est stockée dans un silo d'une capacité de 16 000 tonnes, situé dans l'atelier de préparation des terres. Un excavateur achemine la préparation vers l'atelier de fabrication. Malaxée et humidifiée, celle-ci est introduite dans une mouleuse et extrudée au moyen d'une filière sous la forme d'un ruban, qui reçoit un poudrage de matières minérales colorantes. La pâte ainsi obtenue est aplatie et découpée en galettes. Une partie est dirigée vers la ligne d'estampage des tuiles plates (mise en place en 2004), le reste vers la ligne de pressage des tuiles mécaniques. Une fois formées, les tuiles sont déposées sur des wagonnets et envoyées vers des séchoirs-tunnel, où elles séjournent pendant douze heures à une température maximale de 100°c. Conduites ensuite grâce à un système de tapis roulant vers une station d'empilage et dépilage, elles sont disposées sur des supports unitaires et réfractaires réversibles, pouvant recevoir des tuiles plates comme mécaniques. La cuisson (seize heures) est réalisée dans deux fours tunnel hydrocasing longs de 125 m, de marque Ceric. La pression et la température (1 100°C) y sont maintenues constantes grâce à une base remplie d'eau. Une fois cuites, les tuiles, refroidies, sont palettisées et houssées, puis plongées dans un bain de trempage (eau claire) pour stopper l'éventuelle calcification provoquée par la présence de marne dans l'argile. La production est facilitée par l'usage de 17 robots automatisés, assurant la fabrication et le déplacement des produits. Les qualités esthétiques et techniques des tuiles sont contrôlées en laboratoire sur site.

Personnel et conditions sociales

En 1998, le personnel est formé dans le cadre de la modernisation de l'usine, pour assurer le passage d'un travail largement manuel à des opérations automatisées, transformant l'ouvrier en contrôleur de ligne. En 2010, l'usine emploie 94 personnes. Le travail en carrière en occupe trois.