Le 13 novembre 1891, l’anglais Frederick Edward Annison dépose le brevet du pégamoïde, un textile recouvert d’un enduit chimique spécial qui le rend imperméable, isolant et résistant aux acides et aux corps gras, tout en restant souple. Sa fabrication démarre la même année en Angleterre puis est importée en France en 1895 avec la création d’une usine à Issy-les-Moulineaux (92) par le French Pegamoïd Syndicate Ltd, une société anglaise au capital de 75 000 livres dont le siège est situé à Paris, 11 boulevard des Italiens.

En 1897, James-John Mann, administrateur délégué du French Pégamoïd Syndicate Ltd, est autorisé par arrêté préfectoral à transférer l’usine parisienne à Petit-Quevilly afin de faciliter ses approvisionnements en matières premières. La banlieue rouennaise présente en effet des atouts majeurs : la proximité de nombreuses usines de produits chimiques en mesure de lui fournir tous les acides, l'alcool, le camphre… qui lui sont nécessaires et la présence du port de Rouen pour assurer les importations de coton et de camphre autres matières indispensables à la fabrication du pégamoïde.

L'usine est édifiée, rue de l’Eglise, non loin des Etablissements Malétra et comprend à l'origine un atelier de fabrication de la pâte, un atelier de nitrification, un dépôt de coton, des ateliers de blanchissage, d'essorage et de coupage du coton, huit séchoirs, une salle abritant une machine à vapeur de 25 ch alimentée par une chaudière à bouilleurs de 30 m3 de surface de chauffe, servant à entrainer les différentes machines et un moteur à pétrole pour actionner une dynamo de 5000 W destinée à fournir l'éclairage de l'usine, un bureau et une conciergerie.

Le processus de fabrication présenté par James-John Mann dans sa pétition de 1897 est le suivant : « La fabrication du pégamoïde emploie comme matières premières : l'acide nitrique, l'acide sulfurique, coton, alcool, camphre. La pâte pégamoïd est obtenue après nitrification du coton par mélange à de l'acide sulfurique et à de l'acide nitrique dans des pots en grès. Cette opération est réalisée dans un hangar à l'écart des habitations. Le coton nitrifié est ensuite lavé à grande eau dans des bacs. Les eaux de lavage devenues acides sont envoyées dans des mares calcaires de neutralisation. L’usine en compte 6, fonctionnant 3 par 3 alternativement. A la suite de ces mares, se trouvent deux citernes cimentées où séjournent les eaux neutralisées avant d'être envoyées dans le fossé communal. Le coton subit ensuite les opérations de blanchissage, d'essorage et de coupage dans des ateliers clos. Le séchage des toiles est réalisé dans huit séchoirs situés à 125 m de l’usine proprement-dite et à 150 m des habitations et isolés les uns des autres par des talus en terre. Ce sont des constructions légères en charpente de bois, avec des parois et toitures en carton bitumé. Des thermosiphons disposés au sol y assurent une température pouvant aller jusqu'à 65°. Leur fonctionnement est assuré par une chaudière de 5 m3 de surface de chauffe. Dans chaque séchoir sont entreposés, sur des châssis en zinc, 150 kg de coton. Le chargement et le déchargement des châssis est effectué en dehors des séchoirs dans les ateliers de fabrication. Le coton est ensuite mélangé à de l'alcool camphré, puis broyé et la pâte ainsi obtenue est conditionnée dans des bidons de 75 kg ou dans des réservoirs de 500 kg. Un local spécial adossé à l'atelier de fabrication est affecté à la dénaturalisation de l'alcool dont la consommation journalière est de 3 500 l. … ».

Durant la Grande Guerre l’usine est réquisitionnée pour produire de la nitrocellulose utilisée dans la fabrication des explosifs et des munitions. Jugé très dangereux du fait de son inflammabilité, la demande en pégamoïde décroit progressivement après le conflit, pour être remplacé par des résines vinyliques, ininflammables mais surtout plus faciles et plus économiques à produire. L’usine ferme à la veille de la Seconde Guerre mondiale et tous les bâtiments sont détruits.