La fabrication

L’extraction de l’argile

La terre était extraite au Valdecie et dans la lande de Saint-Jacques-de-Néhou (terrains communaux). Hubert était plus particulièrement chargé de ce travail. L’argile était trouvée sous environ 0,3 à 0,4 m d’humus. "On trouvait la veine de terre" comme le note Louis Hamel1. Cette tâche se faisait à la bêche et à la houe. Disposée en tas, sur le site de la carrière, l’argile subissait un premier pourrissage sur place. L’argile était transportée par charrette jusqu’à la fabrique.

La préparation de la pâte

Arrivé à la poterie, le chargement était déversé dans le terrier situé dans la cour, au Nord de l’atelier proprement dit : c’est là [fosse quadrangulaire d’une cinquantaine de centimètres de profondeur] que pouvait pourrir l’argile.

Un mélange d’argile jaune de la lande de Saint-Jacques-de-Néhou et d’une argile plus malléable de couleur bleuâtre venant du Valdecie était pratiqué. En général, ces argiles comportaient beaucoup de pierres.

Pour préparer l’argile, la poterie Hamel disposait de trois appareils utilisés à cette fin. L’emploi de ces machines constituait une modernisation non négligeable.

Dans la cour de la poterie, près du terrier existait un malaxeur hippomobile appelé "tournous"2 formé d’un cylindre en ciment de 1,5 m de haut pour un diamètre de 1 mètre. Le mécanisme de cette machine se composait d’un axe central sur lequel étaient fixées des barres armées de dents formant peignes ; à la base, une sorte d’hélice forçait la terre à sortir par une trappe.

Dans cet appareil, la terre était pétrie humide. A l’intérieur de l’atelier, existaient deux broyeurs-laminoirs à cylindres animés par un moteur à essence.

L’un d’eux permettait l’affinage de la terre à pots, l’autre, pouvant être animé à la main servait plus particulièrement pour la fabrication des faîtières (ce dernier est conservé sur place, l’autre se trouve chez Mme veuve Alphonse Hamel).

Après ce broyage, où les derniers cailloux étaient éliminés, on confectionnait des "ballons" d’argile sur un établi disposé dans l’angle nord-ouest de la pièce.

Le façonnage

Louis Auguste Hamel, dès le début de son exploitation, avait abandonné les tours à bâton pour des tours à pied et des tours mécaniques. Ces tours mécaniques étaient actionnés au début à la manivelle : Alphonse Hamel, le plus jeune fils, était chargé de cette tâche ingrate.

A la fin de l’activité de la poterie, à la veille de la Deuxième Guerre mondiale, les tours étaient animés par un moteur à essence. A cette époque, deux tours étaient utilisés : l’un par Louis Auguste Hamel, l’autre par son fils Louis : ils étaient installés du côté sud de la pièce pour recevoir un maximum de lumière. Une fois tourné, le pot était décollé de la girelle avec un fil de fer.

Le séchage

Les pots fabriqués étaient ensuite mis à sécher peu de temps, avant d’être habillés (anses, becs etc) : Pierre était souvent chargé de ce travail. Toujours placés sur des planches, subissait un séchage définitif de durée variable selon la saison et les conditions atmosphériques. Par beau temps, les planches à pots étaient disposées dehors.

L’hiver, l’atelier était chauffé par une cheminée : les pots séchaient alors dans l’atelier ou dans le grenier ménagé au dessus. Il n’existait pas de véritable séchoir à proprement parler.

Le plombage

Après le séchage, certaines pièces étaient recouvertes d’un enduit plombifère, mélange de plomb fondu et de cendre de bois. Ce dernier était saupoudré à l’état solide sur des pièces préalablement trempées dans de la barbotine très diluée.

La cuisson

L’enfournement

On déposait les poteries à l’intérieur du couloir du four, sur la sole recouverte d’un lit de sable fin. Une partie de la charge pouvaient être constituée de briques et de faîtières mises en place au fond du four, sur lesquels étaient disposées les plus grosses pièces (sinots, etc). Les grosses pièces servaient de "cazettes" pour les plus petites pièces.

A l’avant de cette partie du chargement, des pièces de petits et moyens formats étaient placées. Les cruches étaient empilées les unes sur les autres en plaçant entre elles une rondelle de terre cuite, d’un diamètre de l’ordre de 15 à 20 centimètres avec un trou central de 5 centimètres de diamètre, et épaisse d’environ un centimètre, appelée "roulette", non complètement fermée qui permettait à la chaleur de pénétrer à l’intérieur de l’objet (cf. lien web : pièces d'enfournement). Des "demoiselles" ou "pernettes", sortes de formes ouvertes comportant chacune une encoche, servaient à empiler certaines formes de cruches et de bouteilles : l’anse de la bouteille s’encastrait dans l’encoche tout en protégeant le goulot.

Le calage des pièces se faisait avec des tessons, souvent des fragments de terrines.

La chauffe

Le combustible employé pour la chauffe était principalement du bois de hêtre, parfois du bouleau. Coupé et débité en hiver, le bois était acheté à des particuliers. Le potier allait le chercher chez les vendeurs, au fur et à mesure des besoins. Entre les deux guerres, le bois était acheté 30 à 35 F le stère (un journalier était payé 5 F par jour). Le bois était stocké dans la cour, près du four. Une partie de ce combustible pouvait être mis à sécher le long et à l’arrière du four. Le bois était débité en quartiers d’un mètre. Une fournée était faite environ tous les mois, davantage par beau temps, et lorsque la demande était importante. La chauffe commençait un soir par le "petit feu" qui nécessitait trois ou quatre stères de bois, puis était poursuivie pendant par un "grand feu" durant environ 24 heures. Un chauffeur assurait en permanence l’alimentation en combustible et la surveillance. A l’arrière du four, existait une petite ouverture pour déposer des témoins. A la fin de la chauffe, une douzaine de kilogrammes de sel était jeté par la porte d’enfournement.

Le refroidissement et le défournement

Le four était ensuite entièrement fermé puis on attendait eux ou trois jours le refroidissement de la charge avant de défourner. Après ouverture progressive de la porte d’enfournement, on sortait les pots du four et on les entreposait dans la cour. De ces fournées résultaient de nombreux déchets.

Les produits et la commercialisation

La poterie de Louis Auguste Hamel produisait avant tout de la poterie d’usage et très peu de poteries fantaisie (sucriers, salières etc), ces derniers étaient généralement fabriqués sur commande.

Les produits les plus courants étaient les "sérènes" ou terrines à lait, les sinots ou pots à lard, les "gohains" pour transporter la nourriture aux travailleurs des champs, les pots à cidre, "guichons" tasses, "moques" à cidre, bouteilles, pots à miel, pots à beurre, etc.

Le père Hamel fabriquait aussi des briques et des tuiles faîtières sur commande, pour le commerce local.

Les poteries étaient commercialisées par le potier lui-même. Les briques et les tuiles faîtières étaient surtout vendues aux couvreurs et aux marchands de matériaux locaux.

La poterie proprement dite était écoulée dans les foires et les marchés du Nord-Cotentin. Pour ce faire, la poterie était transportée dans une grande carriole ou "maringotte" : les pots y étaient calés avec de la paille.

Louis Auguste Hamel allait ainsi aux marchés de Bricquebec (le mardi), des Pieux (le vendredi) et aux foires de Barneville, de Bricquebec et de Lessay. A cette dernière foire qui durait trois jours (10 au 12 septembre), Louis Auguste Hamel conduisait jusqu’à 5 à 6 carrioles de poteries.

Faute de débouchés et avec l’entrée en guerre en 1939, le métier fut abandonné.